Kebijakan Jaminan Kualitas & Kontrol, Tujuan Kualitas
Kebijakan QA & QC:
Untuk membangun perusahaan manufaktur struktur baja standar, mengejar kualitas yang sangat baik, memenuhi kebutuhan pelanggan, dan mencapai peningkatan berkelanjutan.
Tujuan QA & QC:
Tingkat kelulusan pengiriman produk ≥ 90%
Kepuasan pelanggan ≥ 90%
QA & QC dari tahap serba dari fabrikasi struktur baja:
I. Proredure Inspeksi Bahan Baku
1.1 Penerimaan Pelat Baja
Verifikasi Sertifikat Pabrik, Nomor Panas/Batch, Nama Produk, Kuantitas, SPEC, Bobot, Kualitas, Kondisi Teknis untuk melihat apakah mereka sesuai dengan persyaratan ； Periksa ukuran pelat, ketebalan, tanda tanda dan permukaan ； Perspsektif ulang bahan kimia tersebut Komposisi dan kinerja mekanis pelat untuk setiap panas No.。Ketika tidak ada aturan untuk inspeksi material dalam kondisi kontrak dan teknis, pengambilan sampel batch harus dilakukan. Jumlah inspeksi dan baja harus meningkat dengan persyaratan desain dan JGJ81-2002Spesifikasi teknis untuk pengelasan struktur baja bangunan.
Setelah baja tiba di pabrik, departemen pengadaan material memberikan daftar kedatangan material dan pemberitahuan inspeksi kepada departemen inspeksi kualitas. Setelah menerima pemberitahuan, departemen inspeksi kualitas mengatur penerimaan barang baja berdasarkan item sesuai dengan kandungan inspeksi, dan inspeksi ulang baja dilakukan dalam batch sesuai dengan jumlah batch tungku.
1.2 Penerimaan tabung baja, bahan pengelasan dan bahan lukisan
Pipa baja harus diperiksa dalam batch untuk pengambilan sampel dan inspeksi ulang batch inspeksi pipa baja yang masuk (produksi baja yang sama, tingkat kualitas yang sama, keadaan pengiriman yang sama, jumlah edisi yang sama, spesifikasi ketebalan yang sama). Ukuran pipa baja, ovalitas nozzle, bentuk penyimpangan yang diijinkan, kualitas penampilan permukaan pipa baja, dll. Harus diimplementasikan sesuai dengan standar nasional yang relevan.
Jenis, spesifikasi, dan kinerja bahan pengelasan harus mematuhi standar produk nasional saat ini dan persyaratan desain. Bahan pengelasan yang digunakan dalam rekayasa struktur baja harus dipilih sesuai dengan persyaratan desain, dan produk harus memenuhi persyaratan standar arus nasional yang sesuai.
Bahan pengelasan yang digunakan dalam struktur baja penting harus diinspeksi ulang dengan pengambilan sampel, dan hasil inspeksi ulang harus memenuhi standar produk nasional saat ini dan persyaratan desain. Karena kualitas batch produksi yang berbeda sering kali memiliki perbedaan tertentu, inspeksi ulang bahan pengelasan yang digunakan untuk rekayasa struktur baja penting didefinisikan dengan jelas. Retest harus menjadi saksi sampel dan proyek inspeksi sampel. "Pentingnya" mengacu pada ：
Lasan level tingkat pertama dan kedua dengan peringkat keselamatan tingkat pertama. ②Level 1 Weld dengan peringkat keselamatan 2.
1.3 Kualifikasi Prosedur Pengelasan
Untuk memastikan kualitas pengelasan proyek, departemen proses teknis perusahaan akan melakukan pekerjaan dengan baik dalam evaluasi proses pengelasan sesuai dengan standar JGJ81-2002 dan dokumen penawaran dalam "Spesifikasi Teknis untuk Pengelasan Struktur Baja Bangunan", dan merumuskan rencana proses pengelasan yang sempurna dan layak dan tindakan yang berfungsi sebagai spesifikasi proses untuk memandu operasi pengelasan dalam rekayasa.
Aturan kualifikasi prosedur pengelasan
Berikut ini adalah aturan kualifikasi prosedur pengelasan JGJ81-2002 "Peraturan teknis untuk pengelasan struktur baja bangunan".
| Hasil pengujian dari berbagai metode pengelasan tidak boleh diganti untuk satu sama lain. |
|
Ketika nilai kekuatan dan dampak ketangguhan baja kelas I dan kelas II berubah, hasil kualifikasi proses pengelasan baja bermutu tinggi dapat menggantikan baja bermutu rendah;
Kualifikasi prosedur pengelasan menghasilkan baja kelas III dan IV dari kelas yang sama tidak boleh diganti satu sama lain;
Tidak diizinkan untuk mengganti hasil uji jenis baja tunggal.
|
|
Menguji kembali saat bentuk bersama berubah
Hasil uji sambungan silang dapat menggantikan hasil uji sendi butt
Sambungan sambungan sambungan T- atau silang yang dilas sepenuhnya atau sebagian ditembus dan uji las sambungan sudut dapat menggantikan uji las fillet.
|
| Hasil kualifikasi prosedur pengelasan sambungan pantat pelat cocok untuk sambungan pantat pipa dengan diameter luar lebih dari 600 mm. |
| Kondisi perlakuan panas pasca-weld dari spesimen uji harus secara substansial sama dengan kondisi perlakuan panas pasca-weld yang sebenarnya digunakan dalam pembuatan dan pemasangan struktur baja. |
| Ketika hasil kualifikasi prosedur pengelasan tidak memenuhi syarat, alasannya harus dianalisis, rencana tes baru harus dirumuskan, dan tes asli harus diuji ulang sampai memenuhi syarat. |
Sesuai dengan ketentuan uji kualifikasi prosedur pengelasan JGJ81-2002 dari prosedur pengelasan untuk membangun struktur baja, perusahaan kami telah melakukan evaluasi pengelasan yang sesuai untuk kondisi yang ditentukan dalam kualifikasi prosedur pengelasan untuk dipertimbangkan dalam proyek ini. Penilaian mencakup semua persyaratan evaluasi pengelasan proyek. Oleh karena itu, dalam implementasi, kami akan mengirimkan informasi yang relevan kepada Pihak Pengawas untuk disetujui dan rencana kualifikasi prosedur pengelasan dapat dikecualikan.
1.4 Struktur Baja Langkah -langkah proses produksi umum
Menurut karakteristik struktural dan persyaratan teknis komponen teknik, dikombinasikan dengan teknologi pemrosesan yang berlaku untuk pemrosesan komponen teknik, proses umum produksi struktur baja adalah sebagai berikut:
Menurut karakteristik struktur baja proyek ini, ada proses tujuan umum berikut, dan penerimaan dilakukan sesuai dengan standar yang sesuai dari GB50205-2001 "kode untuk penerimaan kualitas konstruksi dari rekayasa struktur baja".
1.5 Koreksi Pelat Baja
Ketebalan pelat baja proyek ini adalah 3 ~ 50mm. Kami akan menggunakan mesin leveling pelat baja WC43-100x3000mm, salah satu peralatan superior perusahaan, untuk meratakan lembar teknik.
Mesin dapat meratakan lembaran logam dengan batas hasil material di bawah 420MPA dalam keadaan dingin, yang dapat memastikan ketepatan board blanking dan juga secara efektif mengurangi tegangan bergulir papan. Kinerja dapat dikoreksi untuk ketebalan lembar: 8-28mm, leveling roll Width: 3000mm. Akurasi leveling: Kerataan ≤1.5mm.
Leveling baja adalah ukuran proses penting untuk memastikan akurasi komponen.
Karena ketidakpastian standar manufaktur pelat baja memiliki rentang yang diijinkan berbeda untuk pelat yang berbeda, itu tidak cukup untuk memastikan ketepatan manufaktur komponen; Pada saat yang sama, deformasi mudah disebabkan selama transportasi, mengangkat dan menumpuk, sehingga pelat baja perlu diratakan.
Selain itu, selama proses pemotongan, ujung tombak menerima sejumlah besar panas dan kecepatan pendinginan yang cepat, sehingga ada tekanan penyusutan yang besar di ujung tombak; Oleh karena itu, sebelum pemrosesan dan perakitan, untuk memastikan kualitas perakitan dan pengelasan, semua bagian digunakan terlebih dahulu. Mesin leveling pertama -tama melakukan perawatan leveling sehingga kerataan setiap bagian dikontrol dalam 1 mm per meter persegi.
1.6 saham dan penomoran
1） Pengukur pita baja, Theodolite dan alat pengukur lainnya yang digunakan untuk saham, pemotongan, produksi, dan penerimaan harus diperiksa oleh unit metrologi pada atau di atas tingkat kota. Pengukuran harus didasarkan pada pengukur pita baja bersertifikat (100 m) dengan ukuran errata untuk verifikasi dengan supervisor dan unit instalasi.
2） Semua komponen harus dikomputerisasi untuk memverifikasi dimensi geometris dari semua komponen sesuai dengan persyaratan gambar desain terperinci dan proses manufaktur. Jika ditemukan bahwa ada kelalaian atau kesalahan dalam gambar konstruksi, dan alasan lain perlu mengubah gambar konstruksi, pemberitahuan perubahan desain dari unit desain asli harus diperoleh, dan tidak diizinkan untuk memodifikasinya tanpa otorisasi; Setelah menyelesaikan pekerjaan saham, sampel yang diperbesar dan batang sampel dan sampel (atau diagram blanking) untuk melakukan inspeksi diri, dan melaporkan kepada personel inspeksi penuh waktu untuk diperiksa setelah kesalahan dikonfirmasi. Setelah inspeksi pengambilan sampel dilewati, sudut yang diperlukan, takik, prototipe dan sampel bingkai dapat dilakukan sesuai dengan persyaratan proses.
3） Persyaratan Toleransi Lapisan ：
| Barang |
Penyimpangan yang diijinkan |
| Garis dasar, posisi pitch |
≤0.5mm |
| Ukuran bagian |
≤0.5mm |
4） Titik kontrol dasar, garis tengah, dan inspeksi harus ditunjukkan setelah penandaan. Jangan gunakan alat seperti pahat saat menandai, sejumlah kecil tanda harus lebih dari 0,5mm, dan tidak ada tanda permanen yang ditinggalkan di pelat baja.
5） Sebelum materi dikonfirmasi, materi dan keakraban dengan persyaratan proses harus dikonfirmasi, dan kemudian sesuai dengan gambar tata letak, daftar pemrosesan blanking dan sketsa bagian .。
6） Bahan dasar harus lurus dan bebas dari kerusakan dan cacat lainnya, jika tidak, itu harus diperbaiki atau dihilangkan terlebih dahulu .。
7） Penyimpangan material yang diijinkan ditunjukkan pada tabel di bawah ini.
| Barang |
Deviasi yang diijinkan （mm） |
| Ukuran bagian |
± 1.0 |
| Melempar |
± 0,5 |
| Jarak dari garis pemesinan tepi ke lubang pertama |
± 0,5 |
8） Kontrol kualitas penandaan
| TIDAK. |
Kontrol kualitas |
| 1 |
Sebelum menandai, personel materi harus terbiasa dengan persyaratan berbagai simbol dan tanda yang dicatat dalam gambar kosong, periksa nilai materi dan spesifikasi, dan nomor batch. Ketika departemen pemberian makan atau yang relevan belum membuat rencana material (pelepasan), personel material harus membuat rencana pemotongan material, bahan buangan yang wajar, dan menghemat baja. |
| 2 |
Saat menandai bahan, tinjau bahan yang digunakan dalam proyek, periksa bahan yang digunakan, periksa kualitas penampilan bahan, dan buat formulir pengukuran untuk direkam. Siapa pun yang menemukan bahwa spesifikasi material tidak memenuhi persyaratan atau penampilan materi tidak memenuhi persyaratan harus dilaporkan ke departemen manajemen kualitas dan departemen teknis tepat waktu; Dalam hal pembengkokan material atau ketidakrelas yang mempengaruhi kualitas material, bahan harus diperbaiki setelah koreksi, dan material yang melebihi standar harus dikembalikan ke produsen. |
| 3 |
Menurut berbagai persyaratan pemotongan seperti penggergajian dan pemotongan, dan bagian-bagian untuk perencanaan dan penggilingan, berbagai tunjangan pemotongan dan pemesinan dan penyusutan pengelasan sudah ditempatkan sebelumnya .。 |
| 4 |
Ketika panjang atau lebar bahan baku tidak cukup untuk mengelas splicing, jumlah splicing dan bentuk alur pengelasan harus ditandai pada potongan splicing. Jika potongan splicing memiliki lubang mata, itu harus dilas ke potongan splicing, dan lubang mata harus diproses setelah koreksi .。 |
| 5 |
Saat menandai bahan, tandai nomor batch penerimaan, nomor komponen, nomor bagian, jumlah dan metode pemrosesan pada bagian dan bagian .。 |
| 6 |
Setelah blanking selesai, periksa apakah spesifikasi dan jumlah bagian di bawah inspeksi benar, dan buat catatan blanking .。 |
1.7 Pemotongan
1） Pilihan alat pemotongan
Karena ketebalan proyek ini adalah 3 ~ 50mm, dikombinasikan dengan peralatan pabrik perusahaan, pemotongan api。
2） Sebelum pemotongan, minyak, karat dan kelembaban di permukaan logam dasar harus dihilangkan; Setelah pemotongan, permukaan pemotongan gas harus halus dan bebas dari retakan, sampel terak dan gas harus dihilangkan, dan tepi geser harus dipoles .。
3） Pertimbangkan kompensasi garaman selama proses pemotongan. Tunjangan pemotongan ditampilkan di meja below ：
4） Persyaratan Toleransi Pemotongan Gas ：
| Barang |
Penyimpangan yang diijinkan |
| Panjang anggota |
Panjang ± 1.0mm |
| Lebar anggota |
Flensa dan jaring baja lembaran b baja ： lebar ± 1.0mm
Plat Komponen ： Lebar ± 1.0mm
|
| Pemotongan permukaan tidak tegak lurus e |
t≤20mm, e≤1mm ； t≥20 ， e≤t/20 dan ≤2mm |
| Potong kedalaman celah |
0.2mm |
| Kedalaman takik lokal |
≤2mmmpolished dan halus ≥2mmmpolishing setelah pengelasan listrik untuk membentuk transisi yang halus |
5） Parameter proses memiliki pengaruh besar pada kualitas pemotongan gas. Hubungan antara cacat bagian pemotongan gas umum dan parameter proses adalah sebagai berikut .:
| Tipe cacat |
Menyebabkan |
Deskripsi grafis |
| Permukaan potong kasar |
A, memotong tekanan oksigen terlalu tinggi
B, penggunaan nosel pemotong yang tidak patut
C, kecepatan pemotongan terlalu cepat
D, energi api yang lebih dulu terlalu besar
|
 |
| Celah pemotongan permukaan |
A, proses pemotongan terganggu, memulai kembali tidak baik
B, Permukaan pelat baja memiliki skala tebal, karat, dll.
C, mesin pemotong tidak berjalan dengan lancar
|
|
| Potong cekung permukaan |
A, memotong tekanan oksigen terlalu tinggi
B, kecepatan pemotongan terlalu cepat
|
|
| Pemotongan kemiringan permukaan |
A, obor dan permukaan papan tidak vertikal
B, garis angin miring
C, memotong tekanan oksigen rendah atau bilangan mulutnya kecil
|
|
| Permukaan permukaan pemotongan manik -manik |
A, Permukaan pelat baja memiliki skala oksida, karat
B, jarak dari nosel pemotongan ke pelat baja terlalu kecil, nyala api terlalu kuat
|
|
| Melting tepi permukaan leleh yang meleleh |
A, api pemanasan awal terlalu kuat
B, kecepatan pemotongan terlalu lambat
C, nosel pemotong terlalu dekat dengan piring
|
|
| Tepi bawah permukaan pemotongan |
A, kecepatan pemotongan terlalu cepat atau terlalu lambat
B, nomor mulut pemotong terlalu kecil
C, memotong tekanan oksigen terlalu rendah
|
|
6） Terak pemotongan harus dilepas setelah pemotongan. Untuk permukaan yang tidak dapat diselesaikan setelah perakitan, seperti permukaan bagian dalam kunci melengkung, itu harus diobati sebelum perakitan. Potongan sudut kanan dalam gambar harus berupa transisi busur 15mm (seperti potongan web sayap akhir trabecular). Jika balok-H dilas, busur r = 15mm harus dibuka di persimpangan jaring sayap untuk membuat sayap menembus.
7） Setelah nyala api dipotong, ukuran bagian harus diperiksa sendiri, dan kemudian nomor perintah kerja, nomor komponen, dan nomor bagian dari bagian harus ditandai, dan kemudian inspektur kualitas akan memeriksa berbagai indikator, dan kemudian lulus proses berikutnya.
8） Bagian penggilingan diperlukan, dan tunjangan pemesinan 5 mm diperlukan untuk setiap tepi penggilingan ；
9） penyimpangan perencanaan yang diijinkan
| TIDAK. |
Barang |
Deviasi yang diijinkan （mm） |
| 1 |
Bagian lebar, panjang |
± 1.0 |
| 2 |
Kelurusan tepi pemesinan |
L/3000 dan tidak lebih dari 2.0 |
| 3 |
Sudut di antara sisi yang berdekatan |
± 6 ° |
| 4 |
Permukaan mesin tegak lurus |
≤0.025t dan ≤0.5 |
| 5 |
Kekasaran permukaan mesin |
Ra ＜ 0,015 |
1.8 Proses pemrosesan dan pembuatan baja berbentuk H
| TIDAK. |
Proses |
Keahlian |
| 1 |
Pra-perawatan, meratakan dan memotong pelat baja |
|
| |
|
1) Diperlukan pra-perawatan lembaran baja sebelum memotong lembaran baja untuk menghilangkan lapisan oksida pada permukaan lembaran baja untuk meningkatkan kekompakan permukaan lembaran baja dan memastikan kualitas pengelasan.
2) Pemotongan Piring Baja Mengadopsi Kontrol Numerik Presisi Mesin Pemotongan Pelat Baja Api.
|
| 2 |
Pelat baja
Perkaitan
|
|
| |
|
Pemotongan presisi semi-otomatis dari sambungan pantat pelat baja, pengelasan busur terendam semi-otomatis dari pengelasan pantat pelat baja |
| 3 |
T Bagian T Produksi |
|
| |
|
Grup berbentuk T diatur pada mesin pembentuk otomatis dari jalur produksi baja berbentuk H untuk memastikan vertikalitas web dan pelat flensa kelompok berbentuk T untuk memenuhi persyaratan desain. Setelah perakitan, pemasangan sementara dilakukan, dan metode tetap ditetapkan dengan metode pelat proses tambahan. |
| 4 |
H Kumpulan Bagian H. |
|
| |
|
Rakitan H-Beam diatur pada jalur produksi balok-H yang diimpor. Empat sistem penentuan posisi hidrolik digunakan untuk memposisikan pelat flensa atas dan bawah dan jaring dari anggota baja berbentuk H. Paralelisme pelat flensa dan vertikalitas sayap dan jaring disesuaikan. Gelar dan kemudian diperbaiki; Pengelasan tetap menggunakan pengelasan CO2 gas terlindung. |
| 5 |
H Welding Bagian |
|
| |
|
Pengelasan H-Beam dilakukan pada jalur produksi otomatis-H-balok untuk pengelasan busur terendam otomatis. Anggota baja berbentuk H yang memenuhi syarat digantung di bingkai ban berbentuk kapal, posisi pengelasan disesuaikan, dan pengelasan tetap. Pengelasan dilakukan dengan urutan pengelasan simetris. |
| 6 |
H-beam
Koreksi
|
|
| |
|
Setelah empat lasan utama balok-H dilas, panas yang dihasilkan oleh pengelasan sulit dilepaskan pada satu waktu; Namun, tegangan pengelasan dideformasi, sehingga paralelisme pelat flensa dipastikan setelah komponen dilas. Koreksi balok-H diperlukan. Koreksi pada mesin korektif pada jalur produksi otomatis-h-balok. |
| 7 |
H-beam
ukur
|
|
| |
|
B-beam harus diukur setelah pembentukan. Pengukuran terutama adalah paralelisme dari pelat flensa, dan tegak lurus dari pelat flensa ke web memenuhi persyaratan desain. |
| 8 |
Pengeboran Balok H, akhir pemesinan wajah |
|
| |
|
Balok-H dibor setelah terbentuk, dan pengeboran diproses pada mesin pengeboran CNC tiga dimensi otomatis yang diimpor untuk memastikan bahwa jarak lubang memenuhi persyaratan desain; Karena struktur teknik adalah struktur baja bertingkat tinggi, pemesinan wajah akhir adalah faktor kualitas penting untuk memastikan struktur baja docking. End Face Machining terutama melakukan penggilingan pada mesin penggilingan wajah akhir. Pastikan paralelisme wajah di kedua ujungnya. |
| 9 |
Komponen menembak peledakan |
Setelah komponen selesai, ia akan memasuki proses peledakan dan bordir bordir. Peledakan dan bordir bidikan terutama akan mengadopsi mesin peledakan tembakan otomatis delapan-head yang diimpor. |
| 10 |
Identifikasi Komponen, Penyimpanan |
Tandai tanda penentuan posisi nomor komponen dan sejenisnya di posisi yang ditentukan sesuai dengan peraturan proses.
Ketika batang disimpan, perawatan harus diambil untuk melindunginya. Lapisan tidur yang lebih rendah harus digunakan untuk memperhatikan deformasi komponen saat menumpuk.
|
1.9. Konten Kontrol Mutu
Menurut ide dasar TQC, kami akan melakukan pekerjaan dengan baik dalam semua aspek manajemen kualitas, dan memastikan kualitas proyek.
Konten manajemen kualitas dan hubungan cacat
| Faktor manajemen kualitas |
Cacat pengelasan umum |
di situs
pengelolaan
Fokus
|
| Terak |
Tidak digunakan |
Tidak dilas melalui |
Stomata |
Deformasi |
Busur
Memar
|
Tinggi akses terlalu besar |
Formasi las tidak bagus |
las
tumor
|
Undercut |
retakan |
| |
pengelolaan |
|
|
|
◎ |
|
◎ |
|
|
|
|
|
|
| Insinyur pengelasan |
○ |
○ |
○ |
○ |
◎ |
○ |
○ |
○ |
○ |
○ |
◎ |
○ |
| Personel yang lebih dulu memanaskan, setelah pemanasan |
|
|
|
○ |
○ |
|
|
|
|
|
◎ |
○ |
| tukang las |
◎ |
◎ |
◎ |
◎ |
○ |
|
◎ |
◎ |
◎ |
◎ |
□ |
◎ |
| |
Pemilihan mesin pengelasan |
|
○ |
◎ |
|
|
|
|
◎ |
|
|
|
○ |
| Mesin bantu |
○ |
○ |
|
○ |
|
|
|
|
|
|
|
○ |
| |
Pilihan bahan pengelasan |
|
|
|
◎ |
|
|
|
|
|
|
◎ |
○ |
| Manajemen Bahan Pengelasan |
○ |
|
|
◎ |
|
|
|
|
|
|
|
○ |
| Distribusi bahan pengelasan |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
◎ |
◎ |
| |
Bentuk bersama |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Pesan Anda harus antara 20-3.000 karakter!
